Fallstudie: Cellpower – eine Case Study zum Üben (Teil 2)

Informationen - Teil 1

Die Basis der von Cellpower produzierten Batteriezellen bildet eine Nickel-Mangan-Cobalt (NMC) Kathode zusammen mit einer Graphit Anode. Der deutsche Standort des Batterieherstellers produziert die Zellen heute in Kleinserie für $61 pro Zelle. Eine Vielzahl fertiger Zellen wird zusammen mit der nötigen Steuerelektronik sowie dem Gehäuse zu fertigen Batteriepacks zusammengebaut. Die Leistung eines einzelnen Packs für Automobilanwendungen liegt bei 25 kWh. Ausschlaggebende Kennzahl auf dem Weltmarkt für derartige Batterien ist der Preis, der pro erbrachter Kilowattstunde gezahlt werden muss. Die Entwicklung dieses Preises wird von Experten als regressiv angesehen.

Die südafrikanische Regierung will bis 2020 die Produktionsleistung auf 1,2 Mio. Fahrzeuge steigern so wie den Anteil der elektrischen Fahrzeuge erhöhen. In Südafrika sind sieben Automobil-OEMs (Original Equipment Manufacturer) ansässig: Ford, GM, Mercedes-Benz, Toyota, VW, Nissan und BMW. Zusätzlich birgt das niedrigere Lohnniveau des Landes sowie die staatliche Unterstützung für Investitionen in Produktionsvorhaben Potentiale. Auch die Anbindung an den Weltmarkt durch zahlreiche Häfen trägt logistische Vorteile.

Asien gibt Aufschluss über Kostenanteile

Analysen des asiatischen Marktes in 2011 haben ergeben, dass sich die Kostenträger zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien einer Volumenproduktion wie folgt prozentual aufteilen lassen:

Südafrika besitzt die notwendigen Bodenschätze, jedoch ist die weiterverarbeitende Prozesskette der Materialien nicht ausreichend abgedeckt. Der Weltmarkt hingegen bietet die notwendigen Materialien in ausreichender Qualität. Der Weltmarktpreis, der für die Rohmaterialien aufgebracht werden muss, beläuft sich auf aktuell rund $26 pro Zelle (landed costs = Kosten einschl. Einladen & Zoll).

Diese Case Study wurde von der P3 Group zur Verfügung gestellt